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Als Estrich [ˈɛstrɪ⁠ç⁠] (althochdeutsch esterih; über lateinisch astracus, astricus „Pflaster (aus Tonziegeln)“ von altgriechisch ὄστρακον óstrakon „Scherbe, irdenes Täfelchen“) bezeichnet man in Deutschland und Österreich den Aufbau des Fußbodens als ebenen Untergrund für Fußbodenbeläge. Estriche werden je nach entsprechender Art und Ausführung auch fertig nutzbarer Boden genannt.

Das schweizerische Wort für Estrich ist Unterlagsboden, das Wort „Estrich“ bezeichnet dort den Dachboden.

Neben seiner Aufgabe als „Füll- und Ausgleichsstoff“ ist ein Estrich vor allem als Lastverteilungsschicht anzusehen, unter der sich Heizungen, Wärme- und Schalldämmungen befinden können.

Eine Sonderform ist der sogenannte „Nutzestrich“ oder „Sichtestrich“. Dabei ist der Estrich gleichzeitig die „Nutzschicht“ ohne Oberbodenbelag. Estrich wird aus Estrichmörtel hergestellt, dieser besteht aus einer Gesteinskörnung (meist Sand) und einem Bindemittel (z. B. Zement, Calciumsulfat, Magnesiumoxid, Bitumen). Alternativ dazu gibt es auch Trockenestrich aus Plattenwerkstoffen.

Die DIN EN 13318 definiert den Begriff Estrich wie folgt: Schicht oder Schichten aus Estrichmörtel, die auf der Baustelle direkt auf dem Untergrund, mit oder ohne Verbund, oder auf einer zwischenliegenden Trenn- oder Dämmschicht verlegt werden, um eine oder mehrere der nachstehenden Funktionen zu erfüllen:

• den Druck gleichmäßig auf die darunterliegende Dämmung verteilen
• gleichmäßiger Untergrund für einen Bodenbelag
• unmittelbare Nutzbarkeit
• eine vorgegebene Höhenlage zu erreichen^[1]

Estriche können nach ihren Bindemitteln unterschieden werden.

Der bekannteste Estrich ist der nach DIN EN 13 813 als CT (von Cementitious screed) bezeichnete Zementestrich. Es handelt sich dabei um einen Mörtel, dessen Korngröße und Mischung auf seine spezielle Verwendung optimiert wurden. Üblicherweise werden Korngrößen bis zu 8 mm verwendet. Bei Estrichdicken über 40 mm darf das Größtkorn maximal 16 mm groß sein. Das Mischverhältnis von Zement zu Sand liegt etwa bei 1:5 bis 1:3.

Der Zementestrich (CT) hat den Vorteil der Beständigkeit gegenüber Wasser nach der Aushärtung und auch Kälte und Hitze sind kein Problem. Außerdem können mit Zement als Bindemittel hohe Festigkeiten erreicht werden. Nachteilig ist die Anfälligkeit des Zements für chemische Angriffe (z. B. durch Säuren) und das Verhalten auf Dämmungen oder Trennlagen. Durch „Schrumpfungsvorgänge“, die sich beim Erhärtungsvorgang des Estrichs in Kriechen und Schwinden infolge der ungleichmäßigen Hydratation ausdrücken, ist die Feldgröße in der Regel auf 36 m² zu begrenzen, da sich in der Konstruktion sonst unkontrolliert Risse bilden. Des Weiteren benötigt der Zementestrich relativ lange, bis er belegereif ist.

Zementestrich erfordert nach dem Mischvorgang eine unverzügliche Verarbeitung und beim Einbringen sowie während der ersten drei Tage der Erstarrung eine Mindesttemperatur von 5 °C (auch nachts). Während der Erstarrungsphase darf diese Temperatur nicht unterschritten werden, da sonst mit starken Festigkeitsverlusten zu rechnen ist. Der Estrich ist außerdem vor Zugluft und Wassereintrag (undichtes Dach, Auskippen von Wasser usw.) zu schützen. Die Zugluft führt durch den Kapillarzug zu einer erhöhten Hydratation im Oberflächenbereich. Das bedeutet, dass „oben“ ein kleineres Volumen ist als „unten“ und der Estrich stark schüsselt. Zu viel Wärme zum Beispiel durch Zwangstrocknungen mit Heizungen führen zum Abbruch der Hydratation bzw. des Kristallwachstums. Daraus resultiert ein Schaden, wenn der Estrich Feuchte bekommt, z. B. durch Wasser aus einem Verlegemörtel. Die Begehbarkeit richtet sich nach der Art des Zements (CEM I, CEM II), der Dicke und den Umgebungsbedingungen. Ein schwimmend verlegter Zementestrich sollte frühestens nach 3 Tagen begangen werden. Nach 28 Tagen kann die erste Feuchtemessung durchgeführt werden.

Soll der Zementestrich mit einem Bodenbelag versehen werden, so muss der Estrich „genügend trocken“ (3.1.1 der DIN 18365 – Bodenbelagsarbeiten) sein. Nach einer Empfehlung zweier Verbände aus dem Jahr 2007 soll die Feuchtigkeitsmessung mit der Calciumcarbid-Methode (CM) nach DIN 18560 durchgeführt werden. Die so genannte Belegreife soll erreicht sein, wenn der Estrich eine Restfeuchte von maximal 2,0 CM % (unbeheizt) bzw. 1,8 CM % (beheizt) aufweist. Sowohl die Messmethode als auch die empfohlenen Grenzwerte werden kritisiert; nach einer im März 2012 veröffentlichten Studie der Technischen Kommission Bauklebstoffe (TKB) und der Universität Siegen trennt der CM-Grenzwert von 2 % belegreife Estriche nicht sicher von nicht belegreifen Estrichen. Bei diesem Grenzwert werden auch nasse Estriche als trocken bewertet.^[2] Die DIN 18560 sagt außerdem, dass die Beurteilung der Belegreife zur Prüfpflicht des Oberbodenlegers direkt vor der Verlegung gehört.

Bisher wird die Feuchtemessung bei Estrichen jedoch weiterhin nach der CM-Methode nach DIN 18560-1 durchgeführt. Die aktuellste Version der Norm DIN 18560-1 ist aus dem Jahre 2015. Diese Prüfmethode gilt auch für Calciumsulfat- und Magnesiaestriche, nicht aber für Kunstharz- und nicht für Gussasphaltestriche, da diese wasserfrei hergestellt werden.

Schnellestriche auf Zementbasis bestehen aus Zement mit Zusätzen. Hier gelten andere Bedingungen für die Erhärtung und die Belegreife, die von Art und Wirkung des Zusatzes abhängt. Diese Estriche unterliegen nicht der DIN 13813 und gelten als Sonderkonstruktion. In dem Merkblatt 14 der Technischen Kommission Bauklebstoffe (TKB) wird festgestellt, dass sich bei Schnellestrichen grundsätzlich keine verlässlichen Aussagen zur Belegreife machen lassen. Die Ausnahme bilden Estriche mit ternären Bindemitteln. Dabei handelt es sich um Drei-Stoffgemische bestehend aus Portland-/Normalzement, Aluminatzement (Tonerdeschmelzzement), Calciumsulfat und weiteren Additiven. Dabei sind die Angaben vom Hersteller maßgeblich.

Ausgestemmter Zementestrich gilt als normaler Bauschutt, sofern keine organischen Bestandteile >5 % enthalten sind. Grundlage dafür ist die Verordnung über das Europäische Abfallverzeichnis (AVV).

Der wasserfreie Gussasphaltestrich (AS) (von Mastic Asphalt screed) nach DIN EN 12591 besteht aus einem Gemisch aus Bitumen und Gesteinskörnungen (einschließlich Füller). Je nach Belastungsanforderungen werden normalerweise maximale Korngröße zwischen fünf und elf Millimeter verwendet.

Da dieses Gemisch auf eine Temperatur zwischen 220 °C und 250 °C erhitzt werden muss, ist der Gussasphaltestrich beim Einbau gieß- und streichbar und braucht nicht verdichtet zu werden. Er kann schwellen- und fugenlos eingebracht werden. Seine geringe Wärmeleitfähigkeit und seine trittschallmindernde Eigenschaft können dazu führen, dass abhängig von den bauphysikalischen Anforderungen an die Deckenkonstruktion keine Dämmungen eingebaut werden müssen. Er ist wasser- und wasserdampfdicht und stellt in Verbindung mit geeigneten Bitumen-Schweißbahnen oder einer Asphaltmastix eine Abdichtung im Sinne der DIN 18195 dar.

Die Einbaudicke von Gussasphaltestrich beträgt mindestens 20 mm. Liegt die Einbaudicke bei über 40 mm so muss der Estrich in zwei Lagen eingebracht werden. Vor dem Erkalten wird die Oberfläche mit feinem Sand abgerieben.

Der Gussasphaltestrich kann entweder als Verbundestrich mit einer Bitumen-Schweißbahn als Haftbrücke oder als Schwimmender Estrich auf einer Trennlage mit Dämmschicht eingebaut werden. Auch als Heizestrich ist Gussasphalt einsetzbar, wobei hier nur die Härteklasse ICH 10 zulässig ist. Gussasphaltestrich wird, im Gegensatz zu Estrichen mit anderen Bindemitteln, aufgrund seiner Stempeleindringtiefe (nach DIN EN 12697-20) klassifiziert. Es gibt die Härteklassen IC 10, IC 15, IC 40, IC 100. Je höher die Zahl, desto weicher der Estrich.

Vor einer Belegung mit mineralischen Werkstoffen (Naturstein, Keramik, Betonwerkstein) ist eventuell eine Entkopplung oder eine Sperrschicht zu erstellen. Mörtelwasser ist hochalkalisch und kann die Oberfläche des AS kalt verseifen und eine Anhaftung erschweren. Hinzu kommt eine Verfärbungsgefahr durch wandernde bituminöse Stoffe. Weitere Nachteile sind die langsame Bewegung bei Wärme und statischen und dynamischen Lasten, die vergleichsweise hohe Wärmeausdehnung und das thermoplastische Verhalten.

Der größte Vorteil des Gussasphaltestrichs ist das schnelle Erreichen der Belegreife, so lässt sich ein Gussasphaltestrich meist schon nach einer kurzen Abkühlzeit von 2–3 Stunden begehen und im besten Fall nach etwa 4 Stunden belegen. Und die Verlegung ist unabhängig von der Außentemperatur oder Witterung. Zusätzlich ist Gussasphaltestrich resistent gegen die meisten Laugen und Säuren und somit auch für Industriefußböden interessant.

Der größte Nachteil sind die hohen Kosten. Außerdem ist der Einbau in oberen Stockwerken oft problematisch, da der Estrich kaum pumpfähig ist.

Mit der internationalen Bezeichnung SR (von synthetic resin screed) werden Kunstharz­estriche, in der Regel Epoxydharz­estriche, bezeichnet. Aber auch Polyurethan, Polymethylmethacrylat und andere Kunststoffe sind möglich. Außerdem werden oft Farbpigmente zugegeben. Kunstharzestriche werden auf trockenen Untergrund meist in einer einzigen dünnen Schicht von ca. 8–15 mm eingebaut. Er ist unmittelbar nach dem Mischvorgang zu verarbeiten und eine Verdichtung ist in der Regel auch notwendig.

Diese sehr teuren Untergründe werden nur in Sonderfällen eingebaut, zum Beispiel wenn man kurze Trocknungszeiten oder hohe dynamische Belastbarkeit benötigt. Die Schrumpfung bei der Polyaddition liegt je nach Produkt bei 1 bis 5 Prozent. Dies ist bei der Auswahl des Verlegematerials zu berücksichtigen.

Kunstharzestrich ist wasserbeständig, er bildet eine nicht staubende Schicht die für schwere mechanische Beanspruchung genutzt werden kann. Gegen die meisten Chemikalien ist der Estrich unempfindlich. Neben dem hohen Preis gibt es noch den Nachteil, einer möglichen Gefahr durch die Härter, wie z. B. Bisphenol A. Diese stehen in dem Verdacht, Unfruchtbarkeit zu verursachen. Auch ist ggf. eine Änderung der Brandklasse der Gesamtkonstruktion möglich. Der Estrich verliert bei höheren Temperaturen seine Beständigkeit und kann in der Regel Temperaturen über 100 °C nicht widerstehen. Polykondensate, wie Polyester, sind durch die hohe Schrumpfungsrate nicht geeignet.

Die Aushärtungszeiten sind von dem gewählten Kunstharzbindemittel sowie den Temperaturen bei Einbau und Aushärtung abhängig. Nach 3 bis 7 Tagen ist der Estrich üblicherweise belastbar.

Kunstharzestrich gilt als Sondermüll und muss beim Entsorger entsprechend deklariert werden.

Unter Calciumsulfatestriche (CA) werden Estriche zusammengefasst, deren Bindemittel auf Calciumsulfathalbhydrat oder auf wasserfreiem natürlichem oder synthetischem Calciumsulfat (sogenannter Anhydrit) besteht. Mit Wasser reagierend entsteht Calciumsulfatdihydrat (Gips). Calciumsulfatestriche werden nach DIN EN 13813 mit CA (vom englischen „calcium sulfate screed“) gekennzeichnet und umgangssprachlich häufig als Anhydritestrich bezeichnet.

Aufgrund des geringen Schwindverhaltens weisen CA nicht das für Zementestrich übliche Schüsseln bzw. spätere Randabsenkungen auf und können großflächig (bis zu 1000 m²) ohne Dehnfugen verlegt werden. Bewegungsfugen der Unterkonstruktion sind jedoch trotzdem zu übernehmen und bei Kombination mit einer Fußbodenheizung sind auch Dehnungsfugen vorzusehen. Sie werden als konventionell zu verarbeitender Estrich oder als Fließestrich eingebaut und sind mit 2–3 Tagen früh begehbar. Calciumsulfatestriche sollten frühestens nach 5 Tagen höher belastet werden. Als Fließestriche können CA nach DIN 18560-2 auch mit CAF gekennzeichnet werden. CAF haben die weiteren Vorteile der schnellen, verarbeitungsfreundlichen Verlegung, der geringeren Estrichdicke und der guten Wärmeleitfähigkeit bei Heizestrichen.

Calciumsulfatestriche sind ökologisch und biologisch unbedenklich und benötigen außerdem keine Nachbehandlung. Allerdings muss der Estrich nach dem Einbringen mindestens zwei Tage auf mindestens 5 °C warm gehalten werden und vor schädlichen Einwirkungen wie zum Beispiel Schlagregen, zu starker Erwärmung oder Zugluft geschützt werden

CA sind nicht wasserbeständig und dürfen keiner andauernden Durchfeuchtung ausgesetzt werden. Sie sind deshalb nicht für den Einsatz in gewerblichen Nassräumen oder für Außenanwendung geeignet. In häuslichen Feuchträumen (z. B. Bad) werden sie durch eine Verbundabdichtung geschützt.

Bei späterer Durchfeuchtung ist ein höheres Schimmelrisiko als bei Zement- oder Gussasphaltestrich zu erwarten.

Vor Belagsverlegung bzw. Voranstrich muss der CA auf eine Restfeuchte von 0,5 %, heruntertrocknen, dabei ist nicht relevant ob beheizt oder unbeheizt. Die Restfeuchte wird mit einem CM-Messgerät ermittelt.

Calciumsulfatestrich gilt als normaler Bauschutt, wenn organische Bestandteile einen Anteil von 5 % nicht überschreiten.

Magnesia­estrich MA (von Magnesite screed) ist auch unter der früheren Bezeichnung als Steinholz bekannt. Nach 1945 war Zement rationiert, Magnesit nicht. Deshalb ist er in vielen Altbauten zu finden. Magnesia ist vielen von Turnwettbewerben als „Trockenmittel“ für die Hände bekannt. 1867 entdeckte Stanislas Sorel, dass Magnesia mit Magnesiumchlorid zu einer zementartigen Masse erstarrt. MA ist leicht einfärbbar und wurde oft mit Holzmehl oder Holzstückchen vermischt.

Magnesiaestrich wird heute nach DIN 14016 aus kaustischer Magnesia (MgO) und einer wässrigen Magnesiumsalzlösung (MgCl₂, MgSO₄) hergestellt. Als Zuschlag werden anorganische oder organische Füllstoffe verwendet. Außerdem werden teilweise Farbpigmente hinzugegeben.

Sein besonderer Vorteil ist das geringe Gewicht und, aufgrund seiner Leitfähigkeit die Einsatzmöglichkeit als antistatischer Fertigboden. Außerdem weist er gute Wärme- sowie Schalldämmungswerte auf. Sein großer Nachteil ist die Feuchteempfindlichkeit und Korrosivität gegenüber Metallen, da bei Wasserzugabe das enthaltene Chlorid und Magnesiumhydroxid „ausgewaschen“ werden und der MA aufquillt. Er darf nie direkt mit wässrigem Mörtel in Kontakt kommen. Eine typische Verwendung heute ist die Verwendung als Nutzestrich für große trockene Flächen.

Wie die meisten anderen Estrichmörtel auch, muss Magnesiaestrich unverzüglich nach dem Mischvorgang eingebaut werden. Während des Einbaus und die folgenden zwei Tage muss die Temperatur über 5 °C gehalten werden. Außerdem ist der frische Mörtel für mindestens zwei Tage vor Wärme, Schlagregen und Zugluft zu schützen. Der Estrich ist frühstens nach zwei Tagen begehbar und sollte mindestens fünf Tage nicht höher belastet werden. Weiterhin ist Magnesiaestrich über Spannbetondecken wegen der hohen Korrosionsgefahr unzulässig.

Lehmestrich wurde traditionell als Stampflehmboden eingesetzt. Er findet heute im biologischen bzw. alternativen Bauen Verwendung und spielt im kommerziellen Baubetrieb keine Rolle. Aufgrund der geringeren Zugfestigkeit wird feucht eingebrachter Lehmestrich in der Regel im Verbund (oder auf Trennlage) eingebracht. Erhältlich sind aber faserhaltige Lehmbauplatten, die als Trockenestrich schwimmend verlegt werden können.

Kalkestrich wird seit Mitte des 20. Jahrhunderts außerhalb der Denkmalsanierung kaum noch verwendet. Ein in England übliches Rezept sieht eine Mischung von hydraulischem Kalk (z. B. NHL 5) und zwei bis drei Teilen Sand in einer Schichtstärke von ca. 10 cm vor. Der Estrich wird relativ trocken eingebracht. Bei Verwendung von grobem Zuschlag mit z. B. 16 mm Korngröße kann er nach dem Glätten sofort begangen werden. Bei einer Körnung von 4 mm wird die Begehbarkeit teilweise erst nach 28 Tagen erreicht. Hydraulischer Kalk kann im Gegensatz zum stärker an der Mischtrommel klebendem Weißkalkhydrat auch mit einem gewöhnlichen Freifallmischer angemischt werden. Die Oberfläche kann geglättet, mit Leinöl imprägniert und mit Wachs beschichtet werden.^[3]

Eine Bewehrung für Estriche ist nach DIN 18560 grundsätzlich nicht erforderlich. Sinnvoll ist sie hauptsächlich bei Zementestrichen auf Dämmschichten zur Aufnahme von Stein- oder Keramikbelägen. Neben der Möglichkeit einer Bewehrung mit Estrichgittern gibt es die Faserbewehrung. Die Estrichgitter sind auf weichen Dämmschichten schwer lagegenau einzubauen und erschweren darüber hinaus den sauberen Einbau einer Estrichschicht, besonders auf Dämmschichten oder bei Heizelementen. Eine Faserbewehrung ist hingegen einfach einzubauen, die Fasern (Stahlfasern, alkalibeständige Glasfasern, Kunststofffasern) werden dem Estrichmörtel zugemischt. Eine Faserbewehrung wird hauptsächlich zur Verminderung von Rissen eingesetzt. Eine vollständige Vermeidung von Rissen kann auch mit einer Faserbewehrung nicht erreicht werden. Die Funktion einer konstruktiven Bewehrung können Fasern erst bei höherer Menge, welche bei Estrichen unüblich sind, übernehmen. Die Zugabe von Fasern kann die Bildung von Schrumpf- und Frühschwindrissen im Estrich verringern. Anzumerken ist jedoch, dass eine Faserzugabe die Konsistenz des Estrichmörtel herabsetzt und so die Verarbeitung erschwert. Gegenüber früher üblichen Stahlbewehrungsmatten ist eine Faserbewehrung deutlich preisgünstiger.

Für alle zementgebundenen Estriche empfehlen sich alkaliresistente (AR) Glasfasern. Diese sind auch bei der alkalischen Umgebung im Zement beständig. Besonders sinnvoll ist die Verwendung bei Heizestrichen oder Untergründen für keramische oder Natursteinbeläge.

Bei den Konstruktionsarten des Estrichs wird nicht nach Estrichbindemitteln, sondern nach der Bauweisen bzw. der Konstruktionsart unterteilt.

Der Verbundestrich wird direkt auf dem tragenden Untergrund aufgetragen und ist mit diesem kraftschlüssig verbunden. Da alle Kräfte direkt in den Untergrund abgeleitet werden, ist die Tragfähigkeit durch den Untergrund, i. d. R. eine Betondecke, bzw. durch die Druckfestigkeit des Estrichs begrenzt.

Bei einschichtigen Zement-, Calciumsulfat-, Magnesia- oder Kunstharzestrichen sollte die Nenndicke maximal 50 mm betragen. Bei Gussasphaltestrichen zwischen 20 und 40 mm. Der Untergrund sollte möglichst frei von Rissen sein. Vorbereitend ist der Untergrund gründlich zu reinigen, um eine gute Verbundwirkung zu erzielen und Hohllagen zu vermeiden. Je nach Material kann es sinnvoll sein, eine Haftbrücke, zum Beispiel aus einer Kunststoffdispersion oder -emulsion, auf die Tragschicht aufzutragen. Ebenso ist ein teilweise Strahlen oder Fräsen, und gegebenenfalls ein Vornässen der Tragschicht erforderlich. Wurden Rohrleitungen oder Kabel auf dem Untergrund verlegt, müssen diese in einen Ausgleichsestrich als Zwischenlage eingebettet werden. Auch wenn der tragende Untergrund nicht eben genug ist, ist ein ebener Ausgleichsestrich vorzusehen, auf dem anschließend der Verbundestrich gegossen wird. Besonders bei hohen dynamischen Lasten ist ein Verbundestrich zu wählen. Es gilt die DIN 18560-3.

Eine weitere Möglichkeit einen Estrich zu konstruieren ist als Estrich auf Trennschicht. Dabei befindet sich zwischen dem tragenden Untergrund und dem Estrich eine dünne Schicht, die die Bauteile voneinander trennt. Diese Schicht besteht in der Regel aus zwei Lagen, so dass der Estrich vom tragenden Untergrund entkoppelt wird und eine spannungsfreie Bewegung möglich ist. Bei Calciumsulfat- und Gussasphaltestrich ist die Trennschicht nur einlagig auszuführen. Auch an den angrenzenden Wänden wird die Trennschicht und zusätzlich ein Trennstreifen zur Verhinderung von Einspannung verlegt. Als Material für die Trennschicht wird zum Beispiel Polyethylenfolie, kunststoffbeschichtetes Papier, bitumengetränktes Papier oder Rohglasvlies verwendet.

Die Estrichkonstruktion mit Trennschicht wird zum Beispiel bei hohen Biegebeanspruchungen in der Tragkonstruktion eingesetzt oder wenn der Tragbeton wasserabweisend ist. Um den Boden vor aufsteigender Feuchtigkeit zu schützen, kann eine Abdichtung eingebaut werden, die zudem auch als eine Lage der zweilagigen Trennschicht gezählt wird.

Für eine funktionierende Konstruktion ist es wichtig, dass der tragende Untergrund eine ebene Fläche ohne unregelmäßige Erhebungen oder störende Rohrleitungen ist. Das Kriechen und Schwinden und die damit einhergehenden Verformungen des Rohbetons können die Ebenheit zusätzlich beeinflussen. Das kann dazu führen, dass die Bewegung des Estrichs eingeschränkt wird und sich durch Zwangsspannungen Risse bilden. Bei einem Altbau ist das Risiko in der Regel nicht mehr gegeben, da im älteren Untergrund so gut wie keine Schwindeffekte mehr auftreten.

Für einen Estrich auf Trennschicht (DIN 18560-4) werden die erforderlichen Festigkeits- bzw. Härteklassen in der DIN EN 13813 geregelt.

Schwimmender Estrich wird auf einer Dämmschicht aufgebracht und seitlich von Dämmstreifen begrenzt, so dass kein Kontakt zum Untergrund sowie zu Wänden und anderen mit dem Baukörper verbundenen Bauteilen besteht. Die flexible Schicht behindert die Schall- und Wärmeübertragung vom Fußboden zum Baukörper und erlaubt die freie Wärmedehnung des Estrichs. Eine Folie unter flüssig eingebrachtem Estrich verhindert, dass die Dämmschicht durchfeuchtet. Üblich sind Folien aus Polyethylen mit einer Dicke von mindestens 0,1 mm bzw. 0,15 mm unter Heizestrichen. Folienbahnen werden an den Stößen mindestens um 80 mm überdeckt und seitlich bis über den Randstreifen hochgeführt.^[4] Aufgrund der nachgiebigen Dämmschicht dürfen besonders in Rand- und Eckbereichen keine hohen Einzellasten eingebracht werden.

Sind in dem Estrich oder der Dämmschicht Heizelemente enthalten, spricht man von einem Heizestrich.

Die DIN 18560-2 enthält Tabellen zur Ermittlung der erforderlichen Estrichdicke in Abhängigkeit der zu erwartenden Nutzlasten und Biegezugfestigkeitsklasse bzw. Härteklasse des verwendeten Materials (nach DIN EN 13813). Geringere Dicken sind möglich, wenn eine Eignungsprüfung nach DIN 18560-2 Abschnitt 6.2 und DIN EN 13813 durchgeführt wird, bei der Probekörper aus dem Estrich geschnitten werden, um Tragfähigkeit und Durchbiegung zu ermitteln. Bei Heizestrichen müssen die Heizelemente im Probekörper enthalten sein.^[4] Werden hochfeste Materialien verwendet, ist ein schwimmender Estrich bereits ab einer Dicke von 30 mm möglich. Unter Keramik- und Steinbelägen sieht die DIN 18560-2 bei Calciumsulfat-Fließestrichen (CAF) eine Mindestdicke von 40 mm und bei anderen Estrichen eine Mindestdicke von 45 mm vor.^[4]

Schwimmende Estriche sollen gleichmäßig dick ausgeführt werden. Ein Gefälle muss entsprechend im Untergrund oder im Dämmstoff angelegt sein.^[4]

Der Untergrund muss ausreichend eben sein, um zu gewährleisten, dass keine Schallbrücken entstehen oder die Dicke des Estrichs über der Dämmschicht schwankt. Einige Systemhersteller machen eigene Vorgaben zur Ebenheit des Untergrunds. Rohrleitungen auf dem Rohboden sollen fixiert sein. Eine Trittschalldämmschicht ist in vorgesehener Stärke oberhalb der Rohrleitungen anzuordnen. Eine Schüttung muss entweder in gebundener Form verwendet oder ihre Eignung muss nach gewiesen werden. Fugen im Untergrund sollen gradlinig verlaufen und eine gleichmäßige Breite und gleichmäßige Kante besitzen.^[4]

Wände sollen verputzt werden, bevor die Dämmschicht verlegt wird.^[4] Beim nachträglichen Verputzen besteht die Gefahr, dass die trittschalldämmende Funktion des Randdämstreifen durch aufliegenden Putzmörtel beeinträchtigt wird oder dass der untere Rand des Wandputzes sich beim Anbringen von Fußleisten von der Wand ablöst.

Eine Abdichtung gegen aufsteigende Feuchte (nach DIN 18195-4 und DIN 18195-5) ist unter dem Estrich anzuordnen.^[4]

Die Dämmschicht hat die Funktion der Trittschalldämmung oder der Wärmedämmung. Als Dämmschicht werden meist Dämmmatten oder -platten verwendet. Typische Materialien sind z. B. Polystyrol-Hartschaum (EPS), extrudierter Polystyrol-Hartschaum (XPS), Mineralfasern (Stein- oder Glaswolle) oder Holzweichfasern. Bei der Wahl des Dämmmaterials ist die Verformungsstabilität eine entscheidende Eigenschaft.

Falls unterschiedliche Dämmschichtlagen übereinander angeordnet werden, muss der steifere Dämmstoff oben liegen. Eine Ausnahme kann bei Heizsystemplatten und Wärmedämmplatten zum Rohrausgleich gemacht werden. Dämmstoffe unter elektrisch beheiztem Estrich müssen bis 90 °C temperaturbeständig sein.^[4]

Dämmplatten werden dicht aneinander gestoßen. Bei mehreren Lagen werden die Stöße versetzt angeordnet. Trittschalldämmstoffe werden höchstens zweilagig ausgeführt. Der Randstreifen soll bereits vor dem Verlegen der Trittschalldämmung angeordnet werden, so dass die Trittschalldämmung an diesen anstößt. Bei unebenem Untergrund darf der Dämmstoff nicht hohl liegen.^[4]

Geeignet sind Dämmstoffen nach DIN EN 13162, DIN EN 13163 DIN EN 13164, DIN EN 13165, DIN EN 13166, DIN EN 13167, DIN EN 13168, DIN EN 13169, DIN EN 13170 und DIN EN 13171, soweit diese auch in DIN V 4108-10 oder anderen Anwendungsnormen für den Wärmeschutz und/oder den Schallschutz schwimmender Estriche aufgeführt sind. Für andere Dämmstoffe muss Gebrauchstauglichkeit nach den bauaufsichtlichen Vorschriften nachgewiesen werden.^[4]

Die Dämmschicht muss zusätzlich für die vorgegebene Verkehrslast geeignet sein. Die Zusammendrückbarkeit c der Dämmschicht entspricht der Differenz zwischen der ursprünglichen Dicke dL und der Dicke unter der Nenn-Belastung dB. Dämmstoffe werden mit dem Zahlenwert der Dicke des Materials und nachgestellt mit der Zusammendrückbarkeit (mit dem Vorsatz CP) gekennzeichnet, jeweils in Millimetern. 20 - CP3 steht dementsprechend für eine Stärke von 20 mm und eine Zusammendrückbarkeit von 3 mm. Bei mehreren Lagen ist die Zusammendrückbarkeit der einzelnen Lagen entsprechend zu addieren. Druckbelastbare Wärmedämmstoffe, die keine schalldämmenden Eigenschaften haben, sind kaum kompressibel, so dass ihre Zusammendrückbarkeit nicht berücksichtigt werden braucht. Die Zusammendrückbarkeit c der Dämmschicht soll bei einem Heizestrich je nach Nutzlast höchstens 3 bzw. 5 mm und bei Gussasphalt-Heizestrichen maximal 3 mm betragen.^[4]

Estrichmörtel enthalten häufig Kunstharze deren Inhaltsstoffe organische Dämmstoffe angreifen können. Dies gilt insbesondere, wenn die Kunstharze Lösemittel enthalten, sowie für Estriche, die ausschließlich Kunstharz als Bindemittel enthalten. Ein Kontakt sollte dann durch eine unempfindliche Trennlage verhindert werden.^[4]

Gussasphaltestriche bleiben dauerhaft plastisch verformbar. Wenn Gussasphalt auf Schüttungen oder nachgiebige Dämmstoffe aufgebracht wird, sollte eine verformungsbeständige Dämmplatte als Zwischenlage vorgesehen werden. Die Unterlage muss hitzebeständig sein, da Gussasphalt bei einer Temperatur von 250 °C eingebracht wird. Üblicherweise wird eine Trennschicht aus Rippenpappe oder Glasvlies eingesetzt.^[4]

Die DIN 18560-2 sieht bei einem Heizestrich drei verschiedene Bauarten vor. So können die Heizelemente innerhalb des Estrichs (Bauart A), in der Dämmschicht unterhalb des Estrichs (Bauart B) oder in einem Ausgleichsestrich (Bauart C) angeordnet sein (über dem auf einer Trennschicht eine weitere Lage Estrich eingebracht wird).^[4]

Heizestriche werden vorteilhaft als schwimmender Estrich über einer Dämmschicht eingebracht. Durch die Trennung von der tragenden Decke verringern sich die Wärmeverluste nach unten, der Estrich heizt sich schneller auf und es treten keine Wärmespannungen zwischen Estrich und Untergrund auf. Elastische Dämm- und Dehnungsstreifen am Rand des Estrichs erlauben die freie Wärmedehnung zur Seite.

Zu beachten ist die DIN 18560-2, neben diversen Merkblättern des ZDB (Zentralverband Deutsches Baugewerbe) und des BEB (Bundesverband Estrich und Belag). Es müssen Messstellen für die CM-Feuchtemessung ausgewiesen werden, pro Raum mindestens 2 Messstellen, bei Räumen über 50 m² mindestens 3. Bei Heizestrichen mit mehr als 8 m Seitenlänge oder mehr als 40 m² Fläche müssen Bewegungsfugen vorgesehen werden.

Bei Warmwasser-Fußbodenheizungen ist die dauerhafte mittlere Temperatur im Bereich der Heizelemente im Estrich bei Gussasphaltestrichen auf 45 °C und bei Calciumsulfat- und Zementestrichen auf 55 °C zu beschränken. Bei Elektro-Fußbodenheizungen gelten für Gussasphaltestriche 55 °C und für Calciumsulfat- und Zementestriche 65 °C.^[4]

Werden mehrere Estrichfelder durch Bewegungsfugen voneinander abgegrenzt, dürfen die Heizelemente nicht über die Fugen hinweg verlaufen. Fugen kreuzende Anschlußleitungen sollen über eine Länge von ca. 30 cm durch ein Schutzrohr geführt werden.^[4]

Werden in schwimmenden Estrichen Heizelemente integriert, so muss die Mindestdicke entsprechend der Tabellen der DIN 18560-2 um die Höhe der eingebetteten Heizelemente vergrössert werden. Die Überdeckung der Heizelemente beträgt bei der Biegezugfestigkeitsklasse F4 mindestens 45 mm und bei Fließestrichen (Biegezugfestigkeitsklasse CAF-F4) mindestens 40 mm. Generell muss die Rohrüberdeckung immer mindestens 30 mm betragen. Geringere Dicken sind möglich, wenn eine Prüfung auf Tragfähigkeit (bei Stein- und keramischen Belägen auch auf Durchbiegung) nach DIN 18560-2 Abschnitt 6.2 und DIN EN 13813 durchgeführt wird.^[4]

Liegen die Heizelemente in einem Ausgleichsestrich (Bauart C) aus Calciumsulfat, darf die mit einem CM-Gerät gemessene Feuchte höchstens bei 0,3 % liegen, wenn die Trennschicht aufgebracht wird. Ausgleichsestriche dürfen Schwindrisse aufweisen, da die lastverteilende Funktion von der darüberliegenden Estrichschicht übernommen wird.^[4]

Schwimmende Gussasphalt-Heizestriche können nach DIN 18560-2 nur in der Härteklasse IC 10 nach DIN EN 13813 ausgeführt werden. Die Mindestnenndicke des Estrichs liegt bei einer Nutzlast von 2,0 kN/m² bei 35 mm und bei einer Nutzlast bis 5,0 kN/m² bei 40 mm. Die Rohrüberdeckung beträgt mindestens 15 mm.^[4]

• Arbeitsschritte bei Verlegung von Heizestrich
• 
  Der Estrich wird vor Ort gemischt und mit einer Pumpe zur Verbrauchs­stelle befördert
• 
  Druck­schlauch und Aus­lauf­bock werden zur Ein­bringung von Estrich benutzt
• 
  Zu erkennen ist die Folie, auf der der Estrich liegt; darunter ist die Dämmung (Polystyrol)
• 
  Abziehen (Nivellieren) mit einer langen Abziehlatte
• 
  Glättung mit Holzbrett
• 
  Fertiger Estrich, Beginn der Trock­nungs­zeit

Unter einem Trockenestrich versteht man einen Estrich aus vorgefertigten Teilen, die auf der Baustelle kraftschlüssig miteinander verbunden werden. Daher ist er auch unter dem Namen „Fertigteilestrich“ oder „Trockenunterboden“ bekannt. Trockenestriche sind nicht normativ erfasst. Es handelt sich hierbei generell um Sonderkonstruktionen, die besonders beauftragt werden müssen. Hierbei hat der Planer eine höhere Verantwortung bzw. Planungshaftung. Es gilt die VOB/C ATV DIN 18340 „Trockenbauarbeiten“. Für Fertigteileestriche aus Holzspanplatten ist die DIN 68771 zu beachten.

Bei Trockenestrichen kommen nachfolgende Materialien zum Einsatz:

• Holzspanplatten (auch zement- oder magnesitgebunden)
• OSB-Platten, Holzfaserplatten
• Gipsfaserplatten, Gipskartonplatten
• zement- und magnesitgebundene Estrichplatten.

Bei unebenen Untergründen ist ein Ausgleich notwendig, z. B. durch eine selbstverlaufende Ausgleichsmasse oder eine Schüttung aus Tonkügelchen, Perlite, Kunststoffen oder anderen Materialien. Eine Spachtelung des Untergrunds wäre bei kleineren Unebenheiten möglich. In Nassbereichen ist die Feuchtebeständigkeit zu berücksichtigen. Es ist erforderlich, die einzelnen Fertigteilplatten miteinander zu verbinden.

Verbindungsarten:

• Stumpf gestoßen und verklebt
• Geklebtes Verbindungssystem mit Nut und Feder
• Breiter Stufenfalz, geklebt oder verschraubt mit Verklebung
• Zweilagige Verlegung mit versetzten Fugen, Lagen ganzflächlig verklebt, verschraubt oder durch Tackerklammern verbunden

Vor- und Nachteile von Trockenestrichen

• Vorteile von Trockenestrichen:
  • einfache und schnelle Verlegung auch durch Laien mit geringem Geräteaufwand
  • keine Wartezeit durch Trocknung,
  • keine Feuchteprüfung und Trocknungsprotokolle,
  • keine Feuchtigkeitsbelastung des Baukörpers,
  • leichterer Aufbau, ungefähr vergleichbar mit einem Magnesitestrich,
  • geringere Konstruktionshöhen (Aufbauhöhe) als bei konventionellen Estrichen,
  • größere Höhendifferenzen sind durch Schüttungen leicht ausgleichbar, dadurch geringere Gewichtsbelastung.
  • schnellere Reaktion bei Fußbodenheizung durch geringere aufzuheizende Masse
• Nachteile von Trockenestrichen:
  • ebener Untergrund ist erforderlich (Schüttung, Spachtelung),
  • die Gesamtkonstruktion muss ggf. hinsichtlich Belastbarkeit von einem Statiker bestimmt werden,
  • bei Fußbodenheizungen sind Temperaturobergrenzen zu beachten (ebenso wie bei flüssig eingebrachtem Estrich),
  • mit Ausnahme von zementgebundenen Platten mehr oder weniger feuchteempfindlich
  • bei umfangreichen Bauprojekten können die Kosten höher liegen, als bei flüssig eingebrachten Estrichen (der Aufwand für Mörtelpumpen, Betonglätter etc. relativiert sich bei großen Flächen),
  • noch relativ neue Bauprodukte mit gegebenenfalls höherem Haftungsrisiko für den Planer.

In den Normen ist teilweise vorgesehen, nach Fertigstellung eines nass eingebauten Estrichs, die Dicke der Estrichschicht an mehreren Stellen zu kontrollieren. Vor dem Aufbringen eines feuchteempfindlichen Fußbodenbelags oder einer diffusionsdichten Schicht ist zudem die Feuchtigkeit zu bestimmen. Auch die Feuchtigkeit ist an mehreren Stellen zu bestimmen, da die Austrocknungszeit von der Dicke der Estrichschicht abhängt, so dass der Feuchtegehalt eines ungleichmäßig stark eingebrachten Estrichs lokal variieren kann. Relevant ist der Feuchtigkeitsgehalt an der dicksten Stelle.^[5]

Zementgebundener Estrich schwindet beim Abbinden.

In der Norm ist vorgesehen, dass insbesondere bei schwimmenden Estrichen an Einschnürungen in der Ausdehnung bzw. im Querschnitt sowie an Innenecken Dehnungsfugen (Bewegungsfugen) vorzusehen sind. An Übergängen zu senkrechten und/oder im Untergrund verankerten Bauteilen sind bei schwimmenden Estrichen Randfugen auszubilden, um Spannungen im Estrich sowie eine Weitergabe von Schall zu vermeiden.^[6] Größere Estrichfläche werden etwa alle 6 Meter durch Scheinfugen unterteilt. Scheinfugen werden etwa durch einen Kellenschnitt im noch feuchten Estrich hergestellt und müssen nicht durch die gesamte Dicke des Estrichs reichen. Beim Abbinden reißt der schwindende Estrich dann im Bereich der Scheinfugen. Nach dem Austrocknen können die Scheinfugen geschlossen werden. Sollen rißempfindliche Bodenbeläge wie Keramik- oder Steinplatten verlegt werden, so werden oft quer zur Scheinfuge Schnitte im Estrich angeordnet, die gemeinsam mit der Scheinfuge mit einem Kunstharz kraftschlüssig vergossen werden. Im Bereich von Türdurchgängen werden Scheinfugen insbesondere bei Heizestrichen oft nicht verschlossen. In Keramik- und Steinbelägen sollte über der Scheinfuge dann eine Bewegungsfuge vorgesehen werden.^[4]

Aufgrund des Feuchtegradienten im abtrocknenden Estrich schwindet dieser an der Oberfläche stärker als unten und es kommt bei Estrichen auf Trennlage zu einer Aufschüsselung, die sich durch eine leichte Anhebung des Estrichs an Rändern und an gegebenenfalls vorhandenen Bewegungs- und Arbeitsfugen bemerkbar macht. Unterliegende Dämmschichten erlauben es dem Estrich, mittig einzusinken, wodurch sich eine Aufwölbung der Ränder gegenüber angrenzenden Bauteilen reduziert. Bei auf Folie verlegten Estrichen kann es an den Rändern eher zur Hohllage kommen, als auf schwimmendem Estrich.^[5]

Eine Definition der Belegreife lautet: „Die Belegreife ist der erreichte Zustand eines Estrichs in Bezug auf Abbinde- und Trocknungsreaktionen, in dem er für die schadens- und mangelfreie, dauerhafte Aufnahme eines Belags geeignet ist.“ Dazu werden drei wesentliche zeitabhängige Parameter genannt: • Ausreichende Trocknung • Ausreichende Festigkeit • Ausreichender Schwindungsabbau

Üblicherweise wird die Belegreife aber nur an der ausreichenden Trocknung festgemacht, dazu wird die CM-Messung verwendet. Ein Estrich muss die sogenannte Gleichgewichtsfeuchte erreicht haben, damit er als belegreif gilt. Das bedeutet, dass sein Wassergehalt im Gleichgewicht mit der umgebenden Raumluft steht. Für Naturstein und Keramik ist zudem auch die Verformungsstabilität entscheidend, während bei Parkett bzw. Weichboden, wie PVC, Linoleum oder Kautschuk die Feuchtigkeit ausschlaggebend ist.

Für den Natursteinbereich bedeutet es, dass die zu erwartende Schwindung des Estrichs so weit wie möglich abgeschlossen sein muss. Bei zu hoher Raumtemperatur oder eingeschalteter Fußbodenheizung wirkt der Estrich zwar trocken, ist aber noch lange nicht belegreif. Für die mit Wasser angemischten Estrichmörtel sind ausreichend lange Trocknungszeiten (inkl. Aushärtung) einzuhalten.

Je nach Luftwechsel, Raumtemperatur, relativer und absoluter Luftfeuchte kann sich diese Zeit erheblich verlängern. Die Werte für die zulässige Restfeuchte bis zur Belegreife sind abhängig von der Estrichart, von der unbeheizten oder beheizten Konstruktion und von der späteren Belagsart. Eine Zwangstrocknung kann zu einer unterbrochenen Hydratation führen und bei späterem Feuchteeintrag (Mörtel des Oberbelags) Verformungen mit Rissbildung hervorrufen. Die Richtwerte für den Feuchtegehalt bei Belegreife nach der CM-Methode betragen für beheizte Zementestriche 1,8 CM-% (bei unbeheizt 2 CM-%). Wenn der gemessene Wert den Richtwert unterschreitet, ist der Estrich belegreif.

Bei Calciumsulfatestrichen ist eine erhöhte Trockenheit notwendig. Der Richtwert liegt bei 0,3 CM-% (bei unbeheizt 0,5 CM-%). Außerdem sind Calciumsulfatestriche vor aufsteigender Feuchtigkeit oder Wasserdampfdiffusion mit Dampfsperren und Abdichtungen zu schützen.

Die angegebenen Werte entsprechen CM-%. Diese Werte werden mit einem Calciumcarbid-Messgerät (CM-Gerät) ermittelt. Die CM-Messung ist normativ vorgeschrieben. Dabei wird eine kleine Menge Estrich aus dem vorhandenen Estrich entnommen, zerkleinert und unter Zugabe von Calciumcarbid in einer Stahldruckflasche aufgeschüttelt. Das Calciumcarbid reagiert unter Druckanstieg mit dem Restwasser zu dem Gas Ethin (Acetylen). Der Druck wird mittels Manometer gemessen und kann mit einer Eichtabelle auf CM-% umgerechnet werden. Mit Zusätzen, die so genannte „schnell trocknende Estriche“ enthalten, kann die Belegreife ggf. verkürzt werden. Diese Schnellestriche sind keine normgerechten Estriche, sondern Sonderkonstruktionen. Sie sind daher mit Vorsicht zu benutzen, weil teilweise keine sicheren Aussagen über die Belegreife gemacht werden können, es muss sich auf die Angaben des Herstellers verlassen werden.

Die geltenden Normen für Estriche sind innerhalb der EU:

• DIN EN 13318 Estrichmörtel und Estrich-Begriffe
• DIN EN 13813 Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen
• DIN EN 13892 Prüfverfahren für Estrichmörtel und Estrichmassen, Teil 1 bis 8

Zusätzlich gilt in Deutschland:

• DIN 18560 Estriche im Bauwesen, deutsche Anwendungsregeln
  • Teil 1: Allgemeine Anforderungen, Prüfung und Anwendungsregeln
  • Teil 2: Estrich und Heizestriche auf Dämmschichten
  • Teil 3: Verbundestriche
  • Teil 4: Estriche auf Trennschicht
  • Teil 7: Hochbeanspruchte Estriche (Industrieestriche)

Laut DIN 18560-2 (2004-04) gilt diese Norm „zusammen mit DIN 18560-1, DIN EN 13318 und DIN EN 13813 für Estriche auf Dämmschichten [...], die Anforderungen an den Wärme- und/oder Schallschutz zu erfüllen haben. Als Heizestriche dienen sie außerdem zur Aufnahme der Heiz-/Kühlelemente (z. B. Rohre) für die Raumheizung/-kühlung. Für schwimmende Estriche, die hohen Beanspruchungen unterliegen, gilt zusätzlich DIN 18560-7.“

Die Konformitätskontrolle bei normativ erfassten werkgefertigten Estrichen umfasst die Erstprüfung und eine werkseigene Produktionskontrolle bzw. Eigenüberwachung.

Eine Erstprüfung muss bei Produktionsbeginn des Estrichs bzw. vor der Herstellung eines jeweils neuen Produktes oder aber bei Veränderungen von Reaktanten durchgeführt werden. Auch eine Veränderung und eine Umstellung des Herstellverfahrens erfordern eine jeweilige Erstprüfung. Die erforderlichen Prüfungen für die jeweilige Estrichart sind in der DIN EN 13813 geregelt.

Bei sogenannten Baustellenestrichen erfolgen eine Prüfung der Lieferscheine sowie eine Sichtprüfung der Edukte. Der Herstellungsvorgang als solcher muss in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden. In Ausnahmefällen kann eine Erhärtungsprüfung anfallen und in Sonderfällen, wenn erhebliche Zweifel an der Güte des Estrichs im Bauwerk bestehen, kann auch eine Bestätigungsprüfung notwendig sein.

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Wiktionary: Estrich – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

• Literatur von und über Estrich im Katalog der Deutschen Nationalbibliothek
• Bundesverband Estrich und Belag e. V.
• Verband der österreichischen Estrichleger
• Infoline-Fußboden – Online-Lexikon
• bga – Beratungsstelle für Gussasphaltanwendung e. V.
• DIN EN 13318 | 2026-03 Estrichmörtel und Estriche - Begriffe.

1. ↑ DIN EN 13318: Estrichmörtel und Estriche – Begriffe.
2. ↑ Brokamp / Trettin: Belegereife und Feuchte, TKB-Bericht 1
3. ↑ Friedrich Idam im Gespräch mit Rita Mullen: Kalkestrich, Podcast Simple Smart Buildings, 28. March 2025. In: podigee.io
4. ↑ ^{a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t} nach DIN 18560-2
5. ↑ ^{a b} Ralf Marth: Technik - Experten erklären: Estriche auf Trennlage, Heftarchiv der Zeitschrift bodenwanddecke, 12. März 2015. In: Boden-Wand-Decke.de
6. ↑ Artikel Scheinfugen, InformationsZentrum_Beton GmbH, Düsseldorf. In: Beton.wiki